Ford hat mit seinem 3D-gedruckten Produktionswerkzeug einen Meilenstein in der Fertigungsindustrie erreicht. Die Ingenieure des Ford-Getriebewerks in Köln-Niehl haben gemeinsam mit dem Forschungsteam eine bahnbrechende Innovation entwickelt, die den Ford Transit mit hochwertigen und langlebigen Synchronringen ausstattet und den Schaltkomfort deutlich verbessert.
Ford entwickelt Induktionswerkzeug zur Steigerung der Einsatzzeiten
Die Fahrer des Ford Transit stehen vor großen Herausforderungen, da sie bei jeder Tour viele Gangwechsel durchführen müssen. Insbesondere im Auslieferungsverkehr, wenn der Transporter von einem Stopp zum nächsten eilt, vervielfacht sich die Anzahl der Gangwechsel schnell. Um den Fahrern die Arbeit zu erleichtern und die Einsatzzeiten des Transporters zu verbessern, haben die Produktionsingenieure von Ford in Köln-Niehl in Zusammenarbeit mit dem Forschungsteam ein außergewöhnliches Induktionswerkzeug entwickelt.
Die Verwendung des Werkzeugs aus Kupfer im 3D-Druckverfahren ermöglicht eine präzisere Herstellung der Synchronringe für das Getriebe des Ford Transit.
Die Kunden des Ford Transit werden von der innovativen Fertigungstechnologie des Unternehmens profitieren, die zu einem deutlich präziseren Schaltkomfort führt. Diese bahnbrechende Innovation, die in Zusammenarbeit mit den Ingenieuren des Ford-Getriebewerks in Köln-Niehl entwickelt wurde, hat die Aufmerksamkeit von Ford auf sich gezogen und wurde mit dem diesjährigen Henry Ford Technology Award ausgezeichnet. Diese Auszeichnung würdigt die herausragenden Leistungen der Mitarbeiter von Ford, die mit ihren Innovationen einen außergewöhnlichen Beitrag zur technologischen Führerschaft des Unternehmens leisten.
Stefan Zimmermann und sein Team haben eine herausfordernde Aufgabe gemeistert, indem sie Kupfer im 3D-Druckverfahren verwendet haben, obwohl dies ungewöhnlich ist. Sie haben ein innovatives Werkzeug zur thermischen Härtung von Synchronringen entwickelt, das im Ford Transit eingesetzt wird. Durch den Einsatz dieses Werkzeugs aus einem einzigen Teil anstelle von zehn Teilen haben sie die Robustheit und Verschleißfestigkeit verbessert. Die Kunden profitieren von einem präziseren Schaltkomfort und einer längeren Nutzungsdauer des Fahrzeugs.
Die innovative Fertigungstechnologie von Ford Pro wird bereits seit dem vergangenen Jahr erfolgreich für den Transit genutzt und könnte in Zukunft auch für Elektrofahrzeuge eingesetzt werden. Durch die Herstellung von Autoteilen und Werkzeugen im 3D-Druckverfahren trägt Ford zur Reduzierung des Abfallaufkommens und zur Verbesserung der CO2-Bilanz bei. Der Strom für die Produktion wird regenerativ erzeugt, unter anderem durch Solaranlagen auf den Dächern der Kölner Werkshallen.
Die innovative Fertigungstechnologie von Ford ermöglicht die präzise Herstellung von Kupferteilen mithilfe des 3D-Druckverfahrens. Dadurch wird das Werkzeug deutlich robuster und weist einen geringeren Verschleiß auf, was den Schaltkomfort spürbar verbessert. Darüber hinaus trägt die Technologie zur Verbesserung der CO2-Bilanz des Herstellungsprozesses bei. Ford setzt mit dieser Innovation neue Maßstäbe in der Automobilindustrie und beweist sein Engagement für nachhaltige und fortschrittliche Technologie-Führerschaft.
