Fehler in der Produktion können hohe Kosten durch die Behebung verursachen und schaden zudem der Reputation des Unternehmens. Daher macht es mehr Sinn, es erst gar nicht zu Fehlern kommen zu lassen. Eine Methode, die sich damit beschäftigt, Fehler schon in möglichst frühen Phasen zu erkennen, ist die FMEA.
Was bewirkt FMEA?
Die Fehlermöglichkeits- und Fehlereinflussanalyse (kurz FMEA) ist eine Methode, mit der Unternehmen mögliche Fehler frühzeitig erkennen können. Hierbei werden die zu Fehlern führenden Risiken bewertet und Gegenmaßnahmen entwickelt, die zur Vermeidung dienen.
Je nach Betrachtungswinkel wird unterschieden zwischen:
- System-FMEA
- Konstruktions-FMEA
- Prozess-FMEA
Durch die Strategie des Qualitätsmanagements, mögliche Fehlerquellen anstatt einer Fehlerbeseitigung zu analysieren und zu vermeiden, ist FMEA besonders gut für standardisierte Produktionsverfahren geeignet. In der Bewertung des Risikos und in einer Analyse der Auftretenswahrscheinlichkeit werden kritische Komponenten aufgedeckt.
FEMA: Fehler frühzeitig ermitteln und vermeiden
Wie läuft nun zum Beispiel FMEA mit babtec ab? Zunächst wird erst einmal festgelegt, welche FMEA-Art überhaupt durchgeführt werden soll.
Zwar baut alles aufeinander auf, trotzdem haben alle unterschiedliche Fragestellungen.
- Konstruktions-FMEA: Betrachtung möglicher Fehler und Ausfälle in der Konstruktion durch den Konstrukteur anhand von Konstruktionsplänen.
- Prozess-FMEA: Ermittlung möglicher Fehler im Montage- und Fertigungsprozess. Sicherstellung der Zuverlässigkeit, Qualitätsfähigkeit und Eignungen von einem verantwortlichen Fertigungsmitarbeiter. Hier dienen Fertigungspläne als Grundlage.
- System-FMEA: Auswahl des Systems und Aufgliederung in Teilgruppen. Ergänzt die Prozess-FMEA.
Die einzelnen FMEA-Schritte
Für die Durchführung der FMEA wird in der Regel eine Software verwendet. Alternativ gibt es auch ein Formblatt, welches von den Mitgliedern des Teams verwendet und ausgefüllt wird. Dort werden Stammdaten wie zum Beispiel die FMEA-Art, die beteiligten Personen und das zu betrachtende Objekt beschrieben.
Zu den Funktionen, Eigenschaften und Arbeitsschritten werden anschließend die möglichen Fehler gesammelt. Für jeden Fehler erfolgt die Annahme, dass er eingetreten ist – dabei sind die Auswirkungen zu beschreiben. Ebenfalls werden alle denkbaren Ursachen gesammelt.
Bereits bestehende Maßnahmen, die der Fehlervermeidung dienen, werden ebenfalls notiert. Für jede Fehlerursache wird beurteilt, wie hoch die Wahrscheinlichkeit ist, dass sie auftritt. Hierfür gibt es eine Benotung von 1 (unwahrscheinlich) bis 10 (sehr wahrscheinlich).
Anschließend erfolgt eine Bewertung jeder einzelnen Fehlerursache für den Kunden, auch hier erfolgt eine Notenvergabe von 1 bis 10. Sogar die Wahrscheinlichkeit des Eintretens wird entsprechend bewertet.
Um nun das Risiko insgesamt einschätzen zu können, ist es notwendig, die Risikoprioritätszahl zu berechnen. Sie ist das Ergebnis aus der Multiplikation der Auftretenswahrscheinlichkeit mit der Bedeutung der Folgen und der Wahrscheinlichkeit der Entdeckung.
Der Wert kann zwischen 1 und 1.000 liegen, wobei letzterer ein sehr hohes Risiko bedeutet. Doch alleine die Höhe sagt noch nicht viel aus. Zu den Fehlerursachen müssen nun Maßnahmen ausgearbeitet werden, wobei die Risikoprioritätszahl die Bearbeitungsreihenfolge vorgibt. Alle Maßnahmen müssen anschließend auch durchgeführt werden, um Fehler für die Zukunft zu vermeiden.
Bildnachweis: © istock.com/stock_art
